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                  粉碎機常見故障處理方法

                  作者:新久振動 發表于:2013/2/18  點擊:

                        粉碎機是飼料廠制取飼料的主要設備之一,粉碎機運轉的可靠性直接生產效率及后面工序的正常運行,因此,維修及操縱人員學會分析和處理粉碎機系統的常見故障,并在短期內予以排除,盡快恢復生產,就顯得物別重要。粉碎機系統主要包括粉碎機和振動電機。相應的故障可分為機械故障和電器故障。以下就是機械故障中和振動、軸承發熱和粉碎機堵塞等故障進得分析。

                    1、振動粉碎機一般采用震動電機直接聯接粉碎裝置,這種連接方式簡單、易維修。但是如果在裝配過程中兩者不能很好連接,就會造成粉碎機的整體振動。

                   。1)電機轉子與粉碎機轉子不同心?勺、右移動電機的位置, 或在電機底腳下面加墊,以調整兩轉子的同心度。

                   。2)粉碎機轉子不同心。其原因是支掌轉子軸的2個支承面不在同一個平面內?稍谥С休S承座底面墊銅皮,或在軸承底部增加可調的楔鐵,經保證2個軸頭同心。

                   。3)粉碎室部分振動較大。其原因是聯軸器與轉子的聯接不同心或轉子內部的平錘片質量不均勻?筛鶕煌愋吐撦S器采取相應的方法凋整聯軸器與電機的聯接:當錘片質量不均時,須重新選配每組錘片,使相對稱的錘片,使相對稱的錘片誤差小于5G。

                   。4)原有的平衡被破壞。電機修理后須做動平衡試驗,以保證整體的匹平衡。

                   。5)粉碎機系統的地腳螺栓松動或基礎不牢,在按裝或維修時,要均勻地緊固地腳螺栓,在地腳基礎和粉碎機之間,要裝減震裝置,減輕振動。

                   。6)錘片折斷或粉碎室內有硬雜物。這些都會造成轉子轉動的不平衡,而引起整機振動。因此,要定期檢查,對于磨損嚴重的錘片。在更換時,要對稱更換;粉碎機運轉中出現的不正常聲音,要馬上停機檢查,查找原因及時處理。

                   。7)粉碎機系統與其他設備的聯接不吻合。例如進料管、出料管等聯接不當,會引起振運和造聲。因此,這些聯接部,不宜采用硬聯接,最好采用軟聯接。

                    2、軸承過熱 軸承是粉碎機上較為重要的配件,其性能直接影響到到設備的正常運行及生產效率。設備運行過程中,使用者要特別注意軸承的升溫和軸承部位的噪聲,出現異常要及早處理。

                   。1)2個軸承座高低不平,或電機轉子與粉碎機轉子不同心,會使軸承受到額外負荷的沖擊,從而引起軸承過熱。出現這種情況,要馬上停機排除故障,以避免軸承早期損壞。

                   。2)軸承內潤滑油過多、過少或老化也是引起軸承過熱而損壞的主要原因,因此,要按著使用使用書要求按時定量地加注潤滑油,一般潤滑占軸承空間的70%-80%,過多或過少都不利于軸承潤滑和熱傳遞。軸承延長其使用壽命。

                   。3)、軸承蓋與軸的配合過緊,軸承與軸的配合過緊或過松都會引軸承過熱。一但發生這種問題,在設備運轉中,就會發出磨擦聲響及明顯的擺動。應停機拆下軸承。修整磨擦部位,然后按要求重新裝配。

                    3、粉碎機堵塞:粉碎機堵塞是粉碎機使用中常見的故障之一,可能有機具設計上存在的問題,但更多是由于使用操作不當造成的。

                   。1)、進料速度過快,負荷增大,造成堵塞。在進料過程中,要隨時注意電流表指針偏轉角度大,如果超過額定電流,表明電機超載,長時間過載,會燒壞電機。出現這種情況應立即減小或關閉料門,也可以改變進料的方式,通過增加喂料器來控制進料量。喂料器有手動、自動兩種,用戶應根據實際情況選擇合適的喂料器。由于粉碎機轉速高、負荷大,并且負荷的波動性較強。所以,粉碎機工作時的電流一般控制在額定電流的85%左右。

                   。2)出料管道不暢或堵塞進料過快,會使粉碎機風口堵塞;與輸送設備匹配不當會造成出料管道風減弱或無風后堵死。查出故障后,應先清通送口變更不匹配的輸送設備,調整進進料量,使設備正常運行。

                   。3)錘片斷、老化,篩網孔封閉、破爛,粉碎的物料含水量過高都會使粉碎機堵塞。應定期更新折斷和嚴重老化的錘片,保持粉碎機良好的工作狀態,并定期檢查篩網,粉碎的物料含水率應低于14%,這樣既可提高生產效率,又使粉碎機不堵塞,增強粉碎機工作的可靠性。


                  本文出處:http://www.qdjabetter.com/News/newshow1068.html
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